Leimausmuotit tai rei'ityksesi epäonnistuvat tässä: välys, teräs, geometria

Mitä ovat leimausmuotit ja lävistimet

Hae "leimaamalla tai lävistämällä" ja löydät termit sotkeutuneena yhteen, käytettyinä keskenään tai selitettyinä tavoilla, jotka aiheuttavat enemmän hämmennystä kuin selkeyttä. Tässä on ero, jolla on merkitystä: leimaaminen on sateenvarjoprosessi, ja lyönti on yksi työkalujärjestelmän osa, joka saa sen toimimaan.

Leimaavien meistien ja lävistysten määrittely

Leimaussuutin on tarkkuussuunniteltu-terästyökalu, joka koostuu yhteensopivista ylä- ja alaosista, jotka leikkaavat, taivuttavat tai muodostavat metallilevyä puristusvoiman alaisena. Lävistin on työkalun urospuolinen komponentti - osa, joka liikkuu muotin onteloon suorittaakseen toimenpiteen. Yhdessä ne muodostavat parillisen järjestelmän, joka on vastuussa metalliosien leimausoperaatioiden muotoilusta mittakaavassa.

Leimaaminen kattaa joukon kylmämuovaustoimintoja: tyhjennys, lävistys, taivutus, piirtäminen, lyönti ja kohokuviointi. Kummassakin käytetään muottisarjaa, mutta meistin geometria ja suutinontelo muuttuvat työstä riippuen. Kun ihmiset viittaavat meistomeistimiin, he puhuvat ylempään meistikenkään asennetuista leikkaus- tai muotoiluelementeistä, jotka tekevät varsinaisen työn materiaalille.

Kuinka Punch and Die toimivat parillisena järjestelmänä

Kuvittele, että puristat taikinan läpi leikkurilla - paitsi, että voimat mitataan tonneissa, toleranssit tuuman tuhannesosissa ja materiaali taistelee. Lävistys-ja-muottisuhde sisältää tarkan mekaanisen järjestyksen:

• Lävistin laskeutuu ja koskettaa metallilevyä kohdistaen keskitettyä voimaa tiettyyn kohtaan.
• Materiaali muotoutuu elastisesti, sitten plastisesti, kun meisti tunkeutuu suuttimen aukkoon.
• Leikkausjännitys ylittää materiaalin lujuuden aiheuttaen murtuman kontrolloiduilla linjoilla, jotka määritellään lävistimen ja muotin välisen välyksen mukaan.
• Rei'itys vetäytyy ja valmis piirre - reikä, aihio, muotoiltu muoto - jää.

Meistin reunan ja muotin reunan välinen välys hallitsee kaikkea: reunan laatua, jäysteen korkeutta, työkalun käyttöikää ja mittatarkkuutta. Ymmärrä se väärin, niin näet viat, joita tässä artikkelissa käsitellään yksityiskohtaisesti.

Minne lävistys sopii leimausperheeseen

Lävistysleimaus on tietty alaryhmä -, joka keskittyy kokonaan materiaalin poistamiseen reikien, rakojen tai leikkausten luomiseksi. Lävistetty-pala (etana) on romua, kun taas jäljellä olevasta arkista tulee valmis osa. Vertaa tätä tyhjennykseen, jossa rei'itetty{4}}palaonosa ja arkki ovat romua. Molemmat käyttävät stanssattua lyöntiä, mutta tarkoitus on päinvastainen.

Tällä on merkitystä, koska työkalujen rakenne muuttuu tarkoituksella. Leimausrei'itystoimet asettavat etusijalle työkappaleen reiän laadun. Tyhjennystoiminnot priorisoivat erotetun kappaleen reunan laadun. Muotin välys, lävistysgeometria ja kuorintamenetelmä muuttavat vastaavasti - eroja, jotka kaskadoidaan jokaiseen tulevissa osioissa käsitellyihin päätöksiin.

Leimaustoimintojen täydellinen taksonomia

Rei'itys-ja-muottisuhde ohjaa jokaista leimaamisoperaatiota, mutta kaikki toiminnot eivät tee samaa metallille. Jotkut leikkaus. Jotkut taipuvat. Jotkut venyttävät materiaalia kokonaan uusiksi geometrioiksi poistamatta yhtään lastua. Sen ymmärtäminen, mihin luokkaan osasi kuuluu, määrittää kaiken muottiarkkitehtuurista rei'itysprofiiliin -, ja se alkaa siitä, että tiedät, miten koko sukupuu on järjestetty.

Täydellinen leimaustoimintojen kartta

Leimaustoiminnot jakautuvat kahteen perusryhmään: materiaalia katkaiseviin ja sitä uudelleen muotoileviin. Näissä ryhmissä jokainen operaatio käyttää erillistä yhdistelmää meistin geometriasta ja lävistysprofiilista tuloksensa saavuttamiseksi. Näin ne kartoittavat:

Huomaa kuvio: leikkaustoimenpiteet (tyhjennys, lävistys, lovet, lansetit) vaativat kaikki teräviä, karkaistuja leikkausreunoja tarkalla välyksellä. Muotoiluoperaatiot (taivutus, veto, lyönti, kohokuviointi) perustuvat hallittuihin materiaalivirtauksiin ja säteittäisiin pintoihin leikkauksen sijaan.

Puristus vs lävistys vs leimaaminen Erot

Nämä kolme termiä aiheuttavat jatkuvaa sekaannusta, joten ratkaistaan ​​se.Mitä on metallin puristus? Se on toinen nimi leimaamiselle - puristusvoiman laajalle käytölle ohutlevyjen muotoiluun meistien avulla. Termit puristus ja leimaaminen ovat toiminnallisesti keskenään vaihdettavissa teollisuuden käytössä. Kuulet sanan "metallin puristus" useammin Euroopan ja Aasian valmistustilanteissa, kun taas Pohjois-Amerikan liikkeissä on tapana sanoa "leimaus".

Lävistys sitä vastoin viittaa nimenomaan materiaalin poistamiseen -, jossa rei'itys tehdään arkin läpi reiän tai leikkauksen luomiseksi. Se on yksi operaatio suuremmassa puristus- ja leimausperheessä, ei synonyymi sille.

Käytännön erolla on merkitystä määriteltäessä työtä:

• Leimaus ja puristus- täydellinen prosessiluokka, joka kattaa kaikki muotti-pohjaiset metallilevytoimenpiteet leikkauksesta muotoiluun.
• Puristus ja lävistys- painaminen on voimankäyttötapa; lävistys on yksi erityinen leikkaus, joka käyttää tätä voimaa materiaalin poistamiseen.
• Lyöminen yksin- sisältää aina materiaalin erottelun, tuottaa aina etanan, vaatii aina leikkausvälin lävistimen ja muotin välillä.

Toimintatyypit, jotka jakavat työkalut

Jokainen operaatio ei vaadi ainutlaatuista meistiä. Useilla on yhteinen rei'itysgeometria tai ne voidaan yhdistää yhdeksi työkaluksi:

• Lävistyksessä ja tyhjennyksessä käytetään lähes identtistä lävistystä-ja-mekaanikkaa -, vain tarkoitus (säilytä reikä vs. pidä etana) eroaa. Yksi progressiivinen muotti käsittelee rutiininomaisesti molempia peräkkäisissä asemissa.
• Taivutus- ja muovausleistien sädeprofiilit{0}}jaavat usein, ja ne eroavat pääasiassa iskun syvyydestä ja muotinontelon muodosta.
• Sekä kohokuviointi että kohokuviointi käyttävät suljettuja tai puoli{0}}suljettuja onteloita, mutta ne toimivat hyvin erilaisilla tonnimäärillä -. Kohokuviointi voi vaatia viidestä kymmeneen kertaa enemmän kohokuviointivoimaa samanlaisen jalanjäljen saavuttamiseksi.

Tämän jaetun-työkalutodellisuuden vuoksi progressiiviset muotit hallitsevat{1}}suurten volyymien tuotantoa. Yksittäinen kaistale kulkee useiden asemien läpi - lävistää yhdessä, lovi toisessa, taivuttaa seuraavassa - kukin käyttämällä tarkoitukseen rakennettua-lävistysgeometriaa yhtenäisessä meistisarjassa. Todelliset suunnittelupäätökset alkavat tuon muottisarjan arkkitehtuurista ja siitä, miten se järjestää nämä toiminnot.

Die tyypit ja milloin kutakin käyttää

Yhtenäinen muottisarja voi peräkkäin lävistää, lovia ja taivuttaa yhdessä työkalussa -, muttaarkkitehtuurityökalu määrittää, mitä osia voit valmistaa, kuinka nopeasti voit valmistaa ne ja kuinka paljon kukin maksaa. Kolme ensisijaista meistiarkkitehtuuria hallitsee työkalu- ja meistileimausta: progressiivinen, siirto ja yhdiste. Jokainen käsittelee usean-operaatiojakson eri tavalla, ja väärän valinta kuluttaa rahaa työkaluihin, jotka joko eivät pysty vastaamaan volyymivaatimuksiin tai maksavat paljon enemmän kuin osan monimutkaisuus takaa.

Progressive Die-arkkitehtuuri ja ihanteelliset käyttötapaukset

Progressiiviset meistit syöttävät jatkuvaa metallinauhaa useiden asemien läpi, joista jokainen suorittaa erillisen toiminnon - leikkaamalla, muotoilemalla, taivuttamalla - samalla kun työkappale pysyy kytkettynä kantonauhaan koko ajan. Osa erottuu vasta loppuasemalla. Tämä arkkitehtuuri on suunniteltu -nopeutta varten. Yksi painallus siirtää nauhaa eteenpäin ja suorittaa yhden toimenpiteen jokaisella asemalla samanaikaisesti, mikä tarkoittaa, että valmis osa putoaa jokaisella jaksolla.

Missä progressiiviset kuopat loistavat:

• Suuri{0}}volyymituotanto (yleensä 10,000+ osaa ajoa kohden, usein miljoonia vuodessa)
• Pienet ja keskikokoiset{0}}osat, joilla on kohtalainen geometrinen monimutkaisuus
• Sovellukset, jotka vaativat tiukkoja toleransseja useissa ominaisuuksissa, koska kaikki toiminnot viittaavat samaan nauhaan ja ohjausreikiin
• Leikkaus- ja muovausoperaatioita yhdistävät osat, jotka voidaan jaksottaa lineaarisesti

Vaihtoehto? Suurempi etukäteissijoitus työkaluihin ja rajoitettu joustavuus suunnittelun muutoksille muotin rakentamisen jälkeen. Progressiivinen leimaussuutinsarja vaatii huolellista suunnittelua, koska kunkin aseman geometria on kiinteä suhteessa nauhan etenemiseen. Pitkäaikaisessa-tuotannossa osan hinta laskee dramaattisesti -, joten alkuinvestointi on helppo perustella.

Siirtomuottisuunnittelu monimutkaisille geometrioille

Siirtomuotteissa on pohjimmiltaan erilainen lähestymistapa. Sen sijaan, että työkappale olisi kiinnitetty kantonauhaan, ne erottavat aihion ensimmäisessä asemassa ja käyttävät sitten mekaanisia sormia tai tarttujaa siirtämään sitä itsenäisesti seuraavien muodostusasemien välillä. Jokainen asema toimii vapaasti-seisovassa osassa.

Tämä riippumattomuus avaa ominaisuuksia, joita progressiiviset mallit eivät voi vastata:

• Syvä-vedetyt osat -, koska aihiota ei rajoita kantonauha, materiaali voi virrata vapaasti vetoonteloihin
• Suuret komponentit, jotka kuluttaisivat liikaa nauhamateriaalia, jos ne pidetään kytkettyinä
• Monimutkaiset 3D-geometriat, jotka vaativat muotoilua useista suunnista
• Osat, jotka vaativat kierteitystä, ripoja, pyörteitä tai muita ominaisuuksia, jotka vaativat työkappaleen asennon uudelleen toimintojen välillä

Kantoliuskan poistaminen tarkoittaa myös vähemmän materiaalihukkaa osaa kohden. Progressiivisessa muotissa osien välinen liitosraina on puhdasta romua. Siirtotarraimet korvaavat tämän rainan säästäen materiaalia joka syklissä. Siirtomekanismi lisää kuitenkin monimutkaisuutta ja kustannuksia sekä työkalujen että puristimen asennukseen, ja sykliajat ovat hitaampia kuin progressiiviset toiminnot asemien välisen mekaanisen käsittelyn vuoksi.

Yhdistetyt muotit erittäin{0}}tarkkuuteen

Yhdistelmäsuuttimet toimivat täysin eri periaatteella - ne suorittavat useita leikkaustoimenpiteitä yhdellä painalluksella yhdellä asemalla. Ei nauhan etenemistä eikä siirtomekanismia. Lävistin laskeutuu ja osa leikataan, lävistetään ja työnnetään ulos yhdellä liikkeellä samanaikaisesti.

Kuulostaako rajoitetulta? Se on geometrisesti. Mutta litteille osille, jotka vaativat poikkeuksellista tarkkuutta - aluslevyt, välilevyt, sähkölaminaatiot, tarkkuusaihiot - yhdistelmämuotit tarjoavat samankeskeisyyttä ja tasaisuutta, jota progressiivisten meistien on vaikea löytää. Koska kaikki leikkuureunat koskettavat materiaalia samanaikaisesti, ei ole kumulatiivista paikannusvirhettä asemalta-asemalle{5}}siirtoon.

Ajattele sitä erona hienotyöstön ja progressiivisen työkalun leimaamisen välillä: kun toleranssibudjettisi on tiukka ja osan geometria on tasainen, yhdistelmämuotti tuottaa usein ylivoimaisia ​​tuloksia pienemmillä työkalukustannuksilla. Rajoituksena on, että yhdistelmämuotit käsittelevät vain leikkausoperaatioita - ei muotoilua, taivutusta tai vetoa samassa työkalussa.

Päätöskehys muottityypin valinnassa

Oikea leimausmuottisarjan arkkitehtuuri riippuu viidestä muuttujasta, jotka toimivat yhdessä. Näin ne vertaavat kolmea ensisijaista vaihtoehtoa:

Milloin sinun tulisi siirtyä suulaketyypistä toiseen? Nämä ovat laukaisimia:

• Yhdisteestä progressiiviseen:Kun kappaleesi vaatii muovausoperaatioita litteän leikkaamisen lisäksi tai kun tilavuus ylittää sen, minkä{0}}yksiiskuinen pyöräily voi tuottaa tehokkaasti.
• Progressiivinen siirto:Kun osan koko ylittää käytännölliset nauhan leveysrajat, kun vaaditaan syväveto tai kun kantorainoista peräisin oleva materiaalijätteestä tulee kalliiden metalliseosten kustannus-kieltoa.
• Mikä tahansa tyyppi yhdisteeksi:Kun tasaisuus- ja samankeskisyystoleranssit ovat tiukemmat kuin progressiivinen aseman-to-aseman paikannus kestää luotettavasti, ja osan geometria pysyy tasaisena.

Pelkkä tuotantomäärä ei sanele valintaa. Pieni, monimutkainen osa, 500 000 yksikköä vuodessa, viittaa progressiiviseen kuoppaan. Suuri, syvävedetyt Ja yksinkertainen tarkkuusaihio missä tahansa tilavuudessa hyötyy yhdistelmämuotin luontaisesta tarkkuudesta.

Suulakearkkitehtuuri määrittää sen verhokäyrän, mikä on mahdollista -, mutta sen sisällä suorituskyky riippuu kahdesta asiasta: mistä lävistimet on tehty ja kuinka niiden geometria on vuorovaikutuksessa työkappaleen materiaalin kanssa. Nämä ovat muuttujia, joista suurin osa työkaluvioista todella saa alkunsa.

Rei'itystyypit ja niiden geometria

Die-arkkitehtuuri asettaa säännöt sille, mitä operaatioita tapahtuu ja missä järjestyksessä. Mutta rei'itys - komponentti, joka todella koskettaa työkappaletta -, määrittäämitenjokainen operaatio suorittaa. Tasainen-rei'itys ja viisto rei'itys, jotka osuvat samaan arkkiin samalla välyksellä, saavat aikaan erilaiset reunaolosuhteet, erilaiset voimavaatimukset ja erilaisen etanan käyttäytymisen. Kun lävistetään metallia tuotantonopeudella, nämä geometriaerot erottavat puhtaat osat romusäiliöistä.

Lävistys- ja tyhjennysrei'itysgeometria

Lävistys- ja tyhjennysrei'illä on sama perusmekaniikka - molemmat ajavat metallilevyn läpi materiaalin erottamiseksi leikkauslinjoja pitkin. Ero on siinä, minkä kappaleen pidät. Mutta geometriavalinnat vaikuttavat molempiin operaatioihin mitattavissa olevilla tavoilla.

Tavallinen litteä{0}}lävistys kohdistaa voiman tasaisesti koko poikki-leikkaukseen samanaikaisesti. Se on arkin lävistysoperaatioiden perusgeometria: ennustettava, helppo teroittaa ja sopii useimpiin tavallisiin reikäprofiileihin. Huono puoli? Huippuleikkausvoimat osuvat kaikkiin kerralla, luoden{4}}läpiiskun, joka rasittaa sekä työkaluja että puristuskehyksiä.

Viistot meistit kallistavat leikkauspintaa 3–6 asteen kulmassa ja aloittavat leikkauksen asteittain koko materiaalin poikki, eikä kerralla. Tutkimuksen dokumentoiAHSS-sovellusohjeetosoittaa, että tämä geometria vähentää suurinta lävistysvoimaa yli 50 % ja parantaa samalla reiän laajenemissuhdetta jopa 60 % tasaiseen lävistykseen verrattuna. Leikkaussuunta kulkee yhdensuuntaisesti valssaussuunnan kanssa optimaalisen suorituskyvyn ollessa noin 17 %:n välys.

Kattorei'it vievät konseptia pidemmälle - harjattu profiili, joka koskettaa levyä ensin keskiviivalla ja leikkautuu sitten asteittain ulospäin. Tutkimukset osoittavat, että voima pienenee jopa 80 % tasaiseen lyöntiin verrattuna, ja läpivientivetoisuus pienenee merkittävästi. Tämä geometria pidentää puristimen ja työkalun käyttöikää dramaattisesti metallilevyjen lävistykseen suurilla-lujuuksilla (780 MPa ja enemmän).

Koverat lävistykset käyttävät sisäänpäin{0}}kaarevaa pintaa, joka koskettaa levyn kehää ensin ja muodostaa kuppivaikutuksen etanalle. Tämä parantaa etanan pysymistä suuttimessa, mutta aiheuttaa vaihtelua reunojen olosuhteisiin reiän kehän ympärillä -, mikä tekee siitä vähemmän sopivan osiin, jotka vaativat tasaista reunan taipuisuutta.

Muotoilu- ja pilottirei'itystoiminnot

Jokainen lyönti ei leikkaa. Muovausleistit muotoilevat materiaalia uudelleen ilman erotusta - taivuttamalla laippoja, luomalla kohokuvioituja piirteitä, muotoilevia pintoja tai piirustuskuppeja. Niiden geometriassa käytetään suuria säteitä terävien leikkausreunojen sijaan, koska tavoitteena on hallittu materiaalivirtaus eikä leikkausmurtuminen. Liian-terävä säde vetomeistissä ohenee materiaalia liikaa taivutusviivalla; liian-suuri säde ei määrittele ominaisuutta tarkasti.

Pilottilävistykset palvelevat täysin eri tarkoitusta: kohdistusta. Progressiivisissa muottioperaatioissa pilottilävistimet menevät esi-rei'itettyihin reikiin paikantaakseen nauhan tarkasti ennen leikkaamisen aloittamista jokaisella asemalla. Ne ovat teräväkärkisiä tai luodin{3}}nokkakärkisiä itse-keskipisteeseen ohjausreiässä, ja ne kiinnittyvät nauhaan ennen kuin mikään leikkausreikä koskettaa. Ilman tarkkaa pilotointia jokainen myöhempi ominaisuus ajautuu todellisesta sijainnistaan ​​- kumulatiivinen virhe, joka tiivistyy asemien välillä leimaus- ja leimaussekvenssissä.

Lovi- ja lävistysprofiilit

Lovileivit poistavat materiaalia nauhan tai tyhjien - reunojen reunalta, leikkaamalla kulmat, luomalla kielekkeitä tai avaamalla alueita myöhempää taivutusta varten. Niiden profiilit vastaavat nauhan asettelugeometriaa, ja niissä on tyypillisesti tasaiset tai kulmassa olevat leikkauspinnat, jotka on suunniteltu ohjaamaan etana pois suulakeontelosta puhtaasti.

Leikkausleikkauksetjataivuta yhdellä vedolla. Ne katkaisevat materiaalin osittain ja luovat kielekkeitä, säleikköjä tai kannatinliitoksia erottamatta työkappaletta kokonaan. Leikkausreuna on kulmassa niin, että se aiheuttaa leikkausleikkauksen toiselta puolelta samalla, kun vapautunut materiaali taivutetaan ohjattuun kulmaan. Tämä tekee niistä välttämättömiä progressiivisissa muotteissa, joissa nauhankannattimien on pysyttävä kytkettynä useiden asemien kautta - lansetti määrittää, missä nauha voi taipua ilman, että se irtoaa ennenaikaisesti.

Rei'itystyyppi vastaa osan vaatimuksia

Tässä on täydellinen luokitus, joka on järjestetty sen mukaan, mitä kukin geometria tekee ja millaisen reunan se jättää jälkeensä:

Materiaalin paksuus määrää myös, mikä lävistysprofiili toimii parhaiten. Kun massa paksunee, tasaisen-kasvoleijän käytöstä aiheutuva rangaistus kasvattaa - suurempia voimia, enemmän läpivientiä-, nopeampaa kulumista. Tässä on käytännön opas lävistysprofiilien valintaan paksuusalueiden perusteella:

• Alle 1,0 mm:Litteät{0}}levistimet käsittelevät useimpia materiaaleja tehokkaasti. Voimavaatimukset pysyvät riittävän alhaisina, jotta geometrian optimointi tarjoaa minimaalisen hyödyn vakiolaatuille.
• 1,0–2,0 mm:Viistotuista lävistyksistä tulee edullisia korkean{0}}lujuuden materiaaleille (vetolujuus yli 590 MPa). Voiman vähennys pidentää työkalun käyttöikää huomattavasti tuotantomäärissä.
• 2,0–4,0 mm:Katon tai viistetty geometria on erittäin suositeltavaa. Huippuvoimat litteillä lävistyksellä tällä paksuudella rasittavat puristuskehyksiä ja nopeuttavat lävistyksen kulumista dramaattisesti.
• Yli 4,0 mm:Erikoisleikkaus{0}}kulmaleivit ovat välttämättömiä. Litteä{2}}rei'itys tällä paksuudella synnyttää suuria piikkejä, jotka voivat halkeilla sekä meistin että muottilevyn.

Geometrian valinta ei ole kosmeettista -, se ohjaa suoraan reunan kuntoa, jonka osat kuljettavat myöhempään muotoon, hitsaukseen tai kokoonpanoon. Huonosti valittu lävistysprofiili luo leikattuihin reunoihin jännitysnousuja, jotka etenevät halkeamiin myöhempien toimenpiteiden aikana. Mutta jopa täydellinen geometria epäonnistuu ennenaikaisesti, jos se on valmistettu väärästä materiaalista, minkä vuoksi työkaluteräslaadun valinta on seuraava kriittinen muuttuja työkaluyhtälössä.

Materiaalin valinta meistit ja meistit

Täydellinen lävistysgeometria epäonnistuu silti ennenaikaisesti, jos se on hiottu väärästä teräksestä. D2-muottilevy, jossa kuparilejeeringit pyörivät tuhansien osumien sisällä. S7-stanssausleikkaus hankaava ruostumaton teräs kuluu hyödyttömäksi murto-osassa sen odotetusta käyttöiästä. Materiaalivalinnalla työkalun käyttöikä, osien laatu ja hinta -/-osuma täsmäävät -, ja se on muuttuja, joka valitaan useimmiten tavan eikä analyysin perusteella.

Neljä työkaluteräslaatua ja yksi kovametalliperhe kattavat suurimman osan meistoterässovelluksista. Kullakin on tietty vyöhyke kovuus-sitkeys-kulumiskestävyyskolmiossa, ja niiden sijainnin ymmärtäminen määrittää, kestääkö työkalusi 50 000 iskua vai 5 000 000.

Työkaluteräslajit leimausmuotteihin

Kylmä{0}}työleimauksen työkaluteräkset putoavat pitkin spektriä. Toisessa päässä: maksimaalinen kulutuskestävyys rajoitetulla sitkeydellä. Toisaalta: poikkeuksellinen iskunvaimennus nopeammalla kulumisnopeudella. Työkappaleen materiaali, tuotantomäärä ja hyväksyttävä huoltoväli määräävät, mihin sovelluksesi tällä spektrillä osuu.

Näin luet taulukon käytännössä.D2 työkaluterästäon oletusvalinta pitkäkestoiseen-tyhjennykseen ja lävistykseen - sen 12 %:n kromipitoisuus tarjoaa syväkovettumisen ja poikkeuksellisen kulutuksenkestävyyden, mikä tekee siitä työhevosen meistämiseen, jossa käsitellään hiiliteräsnauhaa yli 100 000 osaa. Kompromissi on hauraus shokin alla. Jos toimintaasi liittyy kovaa muovausta, äkillisiä iskuja tai materiaalia, joka on paksumpi kuin 3 mm, D2:n kohtalainen sitkeys on vastuullinen.

A2 on keskialueella. Se kovettuu ilmassa vähemmän vääristymällä kuin D2, koneistuu helpommin ja tarjoaa riittävän kulutuskestävyyden keskimääräiseen-volyymiin tuotantoajoihin kevyellä tai raskaalla materiaalilla. Kun tarvitset hyvää yleis-muottiterästä ja tilavuus ei oikeuta vaikeammin-hiottavaan-D2:ta, suurin osa kaupoista laskeutuu A2:een.

M2 tulee kuvaan, kun lämpö on vihollinen. Nopea-teräslaatuna se säilyttää leikkuureunansa lämpötiloissa, jotka pehmentävät D2- tai A2-laatua. Jatkuvassa-iskunopeuden-puristimet tuottavat riittävästi kitkalämpöä tavanomaisten kylmien-työterästen karkaisemiseksi leikkuureunassa - M2 kestää tätä hajoamista. Sen kovuusalue 60-66 HRC tekee siitä sopivan myös meistiin, joiden on läpäistävä kovempi työkappalemateriaali ilman muodonmuutoksia.

S7 on ryhmän iskunvaimennin. Charpyn iskusitkeys ylittää huomattavasti D2:n tai A2:n, joten se käsittelee äkillisiä kuormituspiikkejä, joita muovausoperaatioissa syntyy -, erityisesti kun meistataan raskasta-suurlujuutta-terästä tai suoritetaan toimenpiteitä, joilla on merkittävä sivutyöntövoima. Uhraat kulumisiän D2:een verrattuna, mutta meisti ei halkeile tai halkeile olosuhteissa, jotka rikkoisivat kovemman laadun.

Kovametallivaihtoehdot suuriin{0}}volyymeihin

Volframikarbidilla on täysin eri suorituskykytaso. Kovuus ylittää 88 HRA:ta (vastaa suunnilleen 70+ HRC:tä) ja kulutuskestävyys 10–30 kertaa suurempi kuin työkaluteräksen, joten kovametallityökalujen käyttöikä mitataan miljoonissa iskuissa satojen tuhansien sijaan. Metallilevyjen puristustoiminnoissa, joissa on jatkuvaa suuria tuotantomääriä{6}}, kovametalli muuttaa perusteellisesti huoltoyhtälön.

Kovametallityökalut maksavat 3–5 kertaa enemmän kuin vastaavat työkaluteräskomponentit etukäteen -, mutta yli miljoonan osan määrällä kokonaisomistuskustannukset putoavat alle teräksen, koska uudelleenhiontajaksot vähenevät dramaattisesti, seisokit vähenevät ja osien mitat ovat yhdenmukaisia ​​koko tuotantojakson ajan.

Saalista on hauraus. Kovametalli ei voi ottaa vastaan ​​sivukuormia, kohdistusvirheitä tai iskuja työkaluteräsvaikutuksella. Väärin kohdistettu puristusisku, joka vain murskaa D2-lävistimen, rikkoo karbidin katastrofaalisesti. Tämä tarkoittaa, että kovametalli toimii parhaiten vakaissa, hyvin -huolletuissa puristimissa, joissa käytetään johdonmukaisia ​​materiaalin - lävistys- ja tyhjennysoperaatioita ennustettavissa olevilla voimaprofiileilla sen sijaan, että muovausoperaatioissa on vaihteleva sivukuormitus.

Käytännön keskitie on olemassa: kovametalliterät korkean{0}}kulumisen kohdissa työkaluteräksisen muottirungon sisällä. Tämä hybridilähestymistapa tarjoaa kovametallitason kulutuskestävyyden-leikkausreunoissa, kun taas teräsrakenne vaimentaa iskuja ja antaa lujuuden, jota tarvitaan yleisen muotin eheyteen. Monet leimausvalmistustoiminnot käyttävät tätä strategiaa pidentääkseen muotin käyttöikää 500-1000 % kriittisissä kulumispisteissä ilman, että ne maksavat täyskovametallirakenteen kustannuksia.

Muottimateriaalin sovittaminen työkappaleen ominaisuuksiin

Leikkaamasi työkappale määrää, mikä muotin materiaali säilyy. Tämä suhde on vivahteikkaampi kuin pelkkä kovempien muottien yhdistäminen kovempiin työmateriaaleihin - liiman kuluminen (halkeama) tuo täysin erilaisen vikamekanismin, jota kovuus ei yksin ratkaise.

Kuparileimausmuottisovellus havainnollistaa tämän täydellisesti. Kupari ja kupariseokset ovat pehmeitä, mutta ne tarttuvat aggressiivisesti työkaluteräspintoihin meiston aikana syntyvien paineiden ja lämpötilojen alaisena. Vakio D2-työkalut, joissa kuljetetaan kuparinauhaa, muodostavat mikroskooppisen hitsauksen työkappaleen ja muotin pinnan väliin -, mikä heikentää nopeasti osan viimeistelyä ja nopeuttaa työkalun kulumista. Ratkaisu ei ole kovempaa terästä. Se on pintakäsittelyt (TiN- tai DLC-pinnoitteet), erittäin kiillotetut muottipinnat tai kovametalliterät, jotka vastustavat tarttumista. Jotkut liikkeet siirtyvät kuparitöihin peilikiillotuksella A2:een nimenomaan siksi, että sen pinta kestää ja pitää hienomman viimeistelyn kuin D2:n karkeampi kovametallirakenne sallii.

Ruostumaton teräs on päinvastainen haaste. Sen hankaavuus ja työ{1}}kovettumistaipumus vaativat maksimaalista kulutuskestävyyttä -, joten D2- tai kovametalliterät muodostavat perustan kaikille tuotantoajoille lyhyitä prototyyppejä pidemmälle. Ruostumattoman teräksen levypuristustoimenpiteet tilavuudessa edellyttävät olennaisesti kovametallia leikkuureunoissa; Pelkästään työkaluteräs kuluu liian nopeasti, jotta koko tuotantokampanjan mittainen yhtenäisyys säilyisi.

Miedon hiiliteräksen - yleisin meistoterästyökappaleen - materiaalin valinta seuraa ensisijaisesti tilavuutta:

• Alle 100 000 osaa:A2 tarjoaa taloudellisen tasapainon kulumisen ja huollon helppouden välillä
• 100 000 - 1 000 000 osaa:D2:sta tulee vakiovalinta, joka tarjoaa tarvittavan kulutuskestävyyden ilman liiallisia työkalukustannuksia
• Yli 1 000 000 osaa:Kovametalliterät tai täyskovametallilävistimet oikeuttavat palkkionsa lyhennetyillä huoltojaksoilla ja tasaisella osien laadulla

Alumiini on spektrin alhaisimmassa{0}}kulumispäässä, mutta sillä on yhteinen kuparin taipumus. Pinnoitetut työkaluteräkset tai kiillotettu A2 kestävät tyypillisesti alumiinin leimaamista, ja kovametalli on varattu äärimmäisen -volyymikäyttöön, jossa pienetkin kulumiskuviot muuttuvat mahdottomiksi miljoonien syklien aikana.

Materiaalivalinnalla asetetaan katto sille, kuinka kauan työkalusi voivat toimia huoltotoimenpiteiden välillä -, mutta se ei poista kulumista kokonaan. Se, saavutko kyseiseen kattoon vai jäätkö sen alle, on meistin ja muotin välinen välys, yksi parametri, jolla on suorin vaikutus sekä osan laatuun että työkalun käyttöikään.

Tilalaskelmat ja osien laatu

Materiaalivalinnalla asetetaan katto työkalun käyttöikään -, mutta välys määrää, täyttääkö jokainen metallista leimattu osa, joka lähtee muotistasi, vaatimukset vai meneekö romuun. Meistinvälys---rei'itys on yksi parametri, jolla on suorin ja välitön vaikutus reunan laatuun, purseen muodostumiseen, työkalun kulumisnopeuteen ja leikkausvoimaan. Tee se oikein ja työkalut toimivat satoja tuhansia osumia tasaisin tuloksin. Tee se väärin jopa muutamalla prosentilla ja näet oireet ensimmäisten tuhannen vedon aikana.

Mikä siis tarkalleen on selvitys? Se on meistin leikkaavan reunan ja suuttimen aukon leikkuureunan välinen rako ilmaistuna prosentteina työkappaleen paksuudestaper puoli. Tuo "per puoli" ero on kriittinen. Kun joku sanoo "10 % välys", se tarkoittaa, että meistin kummallakin puolella on rako, joka on 10 % levyn paksuudesta - ei 10 % yhteensä. 1,0 mm:n paksuisessa levyssä 10 %:n välyksellä suuttimen aukon halkaisija on 1,0 mm + (0,1 mm x 2)=1.2 mm.

Kuinka tyhjennysprosentti vaihtelee materiaalin mukaan

Vanha peukalosääntö - 10% materiaalin paksuudesta kaikkeen - otettiin käyttöön, kun useimmissa metallilevyn leimausoperaatioissa käytettiin yksinomaan vähähiilistä-terästä. KutenMetalForming-lehtiasiakirjoja, tämä sääntö syntyi aikana, jolloin vahvempia{0}}ja eksoottisia materiaaleja ei ollut helposti saatavilla. Sen yleinen käyttö nykyään aiheuttaa ongelmia - ennenaikaisen lävistyksen rikkoutumisen, liiallisen irrotuspaineen, suurempien leikkausvoimien ja lisääntyneen purseen muodostumisen.

Miksi materiaalityyppi muuttaa välysvaatimusta? Se johtuu myötölujuuden ja vetolujuuden välisestä suhteesta. Leikkauksen aikana meistin ensin muotoilee (puristaa) materiaalin muodostaen kiiltävän kiillotetun alueen. Kun jännitys ylittää materiaalin vetolujuuden, tapahtuu murtuma, mikä luo karkeamman murtumisvyöhykkeen. Matala-hiiliteräksen vetolujuus on suunnilleen kaksinkertainen myötörajaan, mikä mahdollistaa merkittävän muodonmuutoksen ennen murtumista -, mikä tuottaa klassisen "yksi-kolmasleikkaus, kaksi-kolmasosa murtuman" -leikkausprofiilin 10 %:n välyksellä.

Lujat{0}}teräkset muuttavat tämän suhteen. Niiden myötölujuudet ovat lähellä niiden vetolujuutta, mikä tarkoittaa, että muodonmuutoksia tapahtuu hyvin vähän ennen materiaalin murtumista. Nämä tasot tarvitsevat enemmän välystä, jotta murtotasot etenevät puhtaasti. Pehmeämmät materiaalit, kuten alumiini ja kupari, vaativat vähemmän välystä, koska ne muotoutuvat helposti ja niiden murtumiskäyttäytyminen reagoi hyvin tiukempaan väliin.

Näin suositellut välyskartat yleisten työkappalemateriaalien välillä ohutlevyn leimausprosessissa:

Huomaa kuvio: kun vetolujuus kasvaa, vaadittu välys kasvaa sen mukana. Suhde ei ole täysin lineaarinen, mutta suuntaus on johdonmukainen. Kehittyneiden -lujien teräslaatujen tutkimus vahvistaa, että 13-15 %:n välykset tuottavat usein parhaan reiän laajenemissuorituskyvyn kaksifaasiteräksille – huomattavasti paremmin kuin historiallinen 10 %:n oletusarvo.

Paksuuteen{0}} perustuvat välyksen säädöt

Materiaalilaatu määrittää perusprosentin, mutta paksuus muuttaa sitä. Paksumpi massa vaatii hieman korkeamman välysprosentin kuin ohuempi samanlaatuinen massa, vaikka molemmilla on samat vetoominaisuudet. Miksi? Murtumismekaniikka, jonka paksuus on - murtotasot tarvitsevat enemmän tilaa etenemään ja kohdistaakseen puhtaasti suuremman-materiaalin poikkileikkauksen läpi.

Pellin meistoprosessissa tämä tarkoittaa käytännössä, että 0,5 mm:n ohut teräslevy voi toimia täydellisesti 8 % per puoli, kun taas 3,0 mm samaa laatua oleva levy toimii paremmin 10-12 % per puoli. Säätö on tyypillisesti 1-2 % lisävälystä sivua kohden jokaista merkittävää paksuusluokan lisäystä kohti.

Näin paksuus on vuorovaikutuksessa välyksen kanssa yleisissä tuotantoskenaarioissa:

Nämä arvot toimivat lähtökohtina. Todellinen-optimointi sisältää usein koeleikkausten suorittamisen ja reunaprofiilin tarkastamisen - sen tarkistamisen, että kiillotettu vyöhyke siirtyy tasaisesti murtumisalueelle ilman toissijaisia ​​leikkauslinjoja tai tyhjiä aukkoja.

Puristimen tonnimäärä liittyy myös suoraan raivausvalintaan. Materiaalin leikkaamiseen tarvittava voima seuraa suoraviivaista suhdetta: leikkausvoima on yhtä suuri kuin materiaalin leikkauslujuus kerrottuna leikkauskehällä ja massan paksuudella. Suurempi välys vähentää yleensä hieman leikkausvoimaa, koska murtuma alkaa aikaisemmin. Päinvastoin, tiukempi välys vaatii enemmän voimaa - ja tuottaa enemmän iskun-iskua, kun materiaali lopulta antaa periksi. Jokaisen valmistamasi metallileimatun osan leikkausvoiman on pysyttävä puristimen nimellispainon sisällä riittävällä marginaalilla (tyypillisesti enintään 60-70 % nimelliskapasiteetista) sekä työkalujen että koneen rungon suojaamiseksi.

Leimattujen osien tyhjennysongelmien tunnistaminen

Virheellinen puhdistuma ilmoittaa itsestään erityisten, diagnosoitavien oireiden kautta. Leimatun osan leikattu reuna kertoo tarkalleen, mikä meni pieleen -, jos tiedät mitä etsiä. Tässä on, mitä riittämätön ja liiallinen välys kukin tuottaa:

• Riittämätön välys (liian tiukka):
  • Toissijainen leikkaus - kaksoisleikkaus murtumisvyöhykkeellä, jossa murtumaviivat lävistyksen ja muotin puolelta eivät kohtaa puhtaasti
  • Lisääntynyt leikkausvoima ja napsautus{0}}läpi vetoisuus, kiihtyvä lävistys- ja puristuskuluminen
  • Suuremmat kuorintavoimat, koska materiaali tarttuu lävistimeen tiukemmin
  • Mikro-halkeamia näkyy leikkaus---siirtymässä suurennuksen aikana
  • Liiallinen lämmöntuotanto leikkuureunassa, joka pehmentää työkaluterästä ajan myötä
• Liian suuri välys (liian löysä):
  • Suuri kaatuminen (pyöristetty reuna rei'itys{0}}sisääntulopuolella), joka kuluttaa liian suuren osan arkin paksuudesta
  • Lisääntynyt pursekorkeus muotin-ulostulopuolella
  • Leveämpi murtuma-alue, jossa on karheampi, epäsäännöllisempi pintarakenne
  • Huono mittatarkkuus - reiän koko poikkeaa nimellisestä materiaalin vetäytyessä sisään sahauksen aikana
  • Vetomurtuman vaara kaatumisvyöhykkeellä erittäin lujilla materiaaleilla
• Epätasainen välys (väärin kohdistettu työkalu):
  • Purse vain reiän toisella puolella - klassinen lyönnin merkki-ja-väännä
  • Epätasaiset kulumiskuviot lävistys- tai stanssausreunoissa
  • Suippeneva etanan poikkileikkaus-näkyy etanan tarkastuksen aikana
  • Progressiivinen huononeminen tuotantoajoissa, kun epätasaiset voimat kiihdyttävät epäsymmetristä kulumista

Pehmeälle teräkselle perinteinen indikaattori on purseen korkeus -, kun se ylittää noin 10 % materiaalin paksuudesta, työkalut vaativat huomiota. Tutkimukset osoittavat, että edistyneiden korkealujuuslaatujen jäysteen korkeus pysyy kuitenkin suhteellisen vakiona työkalun kulumisesta riippumatta. Sen sijaan reunan tasaisuudesta tulee kriittinen mittari: etsi selkeä kiillotusvyöhyke, jossa on tasainen, tasainen siirtyminen murtumisalueelle. Mahdolliset toissijaiset leikkausleikkaukset, aukot tai epätasaiset siirtymät aiheuttavat signaalin poistumisongelmia, jotka etenevät reunahalkeiluksi myöhempien muovaustoimenpiteiden aikana.

Oikean luvan saaminen ei ole kertaluonteinen{0}}päätös. Se on parametri, joka heikkenee ajan myötä työkalujen kuluessa -, ja tieto siitä, kuinka nopeasti tämä heikkeneminen tapahtuu ja mitä tapahtuu, kun puhdistukseen liittyvät-oireet jätetään huomiotta, johtaa suoraan siihen, kuinka yleiset meistinvikatilat kehittyvät ja miten niitä voidaan ehkäistä.

Yleisimmät vikatilat ja ennaltaehkäisy leimausmuotteissa

Puhdistuksen heikkeneminen ei tapahdu erikseen. Se laukaisee sarjan vikatiloja - slug veto, lävistysmurto, räjähdys, stanssaus -, jotka yhdistävät toisensa, jos niitä ei diagnosoida. Vedetty etana vahingoittaa lyönnin pintaa. Vaurioitunut meisti luo epätasaisia ​​leikkausvoimia. Epätasaiset voimat kiihdyttävät muotin kulumista epäsymmetrisesti. Muutamalla tuhannella lisäiskulla olet siirtynyt pienestä etäisyydestä täydelliseen työkalukatastrofiin. Kunkin vikatilan perimmäisen syyn ymmärtäminen, sen varhaisten oireiden tunnistaminen ja puuttuminen ennen sen eskaloitumista erottaa ennustettavasti etenevän valmistuksen leimausprosessin hätäpysäytysten välillä heiluvasta prosessista.

Etanan vetäminen ja lävistysmurtuminen aiheuttavat

Slug vetäminen on yksi tuhoisimpia vikoja kaikissa leimausprosessissa. Se tapahtuu, kun rei'itetty-romuosa kiinnittyy rei'ityspintaan sisäänvetämisen aikana ja palaa-nauhaan seuraavan vedon yhteydessä. Yksittäinen vedetty sylki voi painaa työkappaletta, murtaa lävistimen tai vaurioittaa muotin onteloa -, ja yli 200 iskun minuuttinopeudella vaurio tapahtuu ennen kuin kukaan huomaa.

Miksi etanat tarttuvat kiinni? Useat mekaanikot työskentelevät yhdessä:

• Tyhjiövaikutus:Kun rei'itys vetäytyy, tiukka sovitus etanan ja suulakkeen ontelon välille luo tyhjiotaskun, joka imee etanan ylöspäin. Tiukat välykset tehostavat tätä, koska etana sopii onteloon tarkemmin ja vangitsee ilmaa sen alle.
• Öljyn tarttuvuus:Leimausvoiteluaineet luovat pintajännitystä ulokkeen ja rei'ityspinnan välille, varsinkin litteissä{0}}pinnan lävistyksissä, jotka maksimoivat kosketuspinnan.
• Riittämätön etanan pidätys:Jos suulakkeen aukosta puuttuu suunniteltuja pidätysominaisuuksia - käänteinen kartio, väkäset tai kuvioidut seinät -, mikään ei pidä hylsyä paikallaan, kun alipainevoima ylittää etanan oman painon ja kitkan.
• Jousi{0}}selkäkahva:Kun välys on liian suuri, etana muuttaa hieman muotoaan leikkaamisen aikana ja ponnahtaa takaisin tiukasti meistiä vasten vetäytymisen aikana.

Ennaltaehkäisystrategiat vaihtelevat yksinkertaisista suunniteltuihin.Toimialan käytäntösuosittelee puhkaisujen läpi porattuja tuuletusaukkoja tyhjiön tiivisteen rikkomiseksi, jousikuormitettuja -ejektorin tappeja, jotka työntävät hylsyt irti lävistyspinnasta, ja etanan{1}}ohjauspainikkeita, joissa on kulmassa olevat väkäset tai kolot, jotka tarttuvat matriisiin. Käänteiset-kapenevat muotin aukot -, joissa reikä tiukenee hieman (0,0005 - 0,001 tuumaa) alaosaa kohti - pitävät puristuksissa ja estävät liikettä ylöspäin. Nopeille-progressiivisille meisteille suunnitellut etananpidätysominaisuudet yhdistettynä ohjattuihin romun evakuointireitteihin ovat olennaisia ​​eivätkä valinnaisia.

Lävistysmurtuminen sitä vastoin johtuu tyypillisesti keskittyneestä jännityksestä eikä tarttumisesta. Yleisiä syyllisiä ovat mm.

• Lävistimen halkaisija liian pieni suhteessa materiaalin paksuuteen (alle 1:1 suhde miedolla teräksellä, alle 2:1 ruostumattomalla)
• Sivusuuntainen taipuma väärin kohdistetuista ohjaimista tai epätasaisesta materiaalin syötöstä
• Isku, joka aiheutuu osumasta vedettyyn etanaan tai kaksinkertaisen-paksuuden materiaalin päällekkäisyyteen
• Väsymishalkeilu, joka johtuu riittämättömästä rei'itysvarmistustuesta tai toistuvasta snap{0}}latauksesta
• Lämpöpehmennys leikkauskärjessä riittämättömän voitelun vuoksi{0}}suurnopeuksisen pyöräilyn aikana

Pienet{0}}halkaisijat ovat erityisen haavoittuvia. Kun lävistimen poikkileikkaus- pienenee, puristuskuorma pinta-alayksikköä kohti kasvaa eksponentiaalisesti - ja hoikkasuhde tekee lävistimestä alttiita pilarin taipumiselle akselin ulkopuolisen-kuormituksen vaikutuksesta. Pienten lävistysten tukeminen ohjatuilla irrottimilla, jotka kiinnittyvät ennen kuin leikkauskärki koskettaa työkappaletta, vähentää merkittävästi murtumisastetta.

Ohituslovirakenne nauhan hallintaan

Nauhan epävakaus aiheuttaa syöttöhäiriöitä ja syöttöhäiriöt lävistimen rikkoutumista. Progressiivisissa muottioperaatioissa nauhan täytyy kulkea tarkasti asemalta asemalle kantaen mukanaan osittain muodostuneita piirteitä - kohotettuja kielekkeitä, vedettyjä kuppeja, taivutettuja laippoja -, jotka voivat törmätä työkaluihin, jos nauhan reittiä ei hallita huolellisesti. Tässä ohituslovista tulee kriittisiä.

Leimausmuotissa olevien ohituslovien tarkoitus on luoda paikallisia kohokuvioita, jotka mahdollistavat muodostettujen alueiden, työkalukomponenttien tai viereisen aseman geometrian tyhjenemisen ilman häiriöitä nauhan etenemisen aikana. Ne ovat pieniä piirteitä nauhan asettelussa -, mutta niiden suunnittelu vaikuttaa suoraan kantolaitteen lujuuteen, syöttövakauteen ja alavirran osien tarkkuuteen.

Negatiiviset ja positiiviset ohituslovet peltileimausmuotteissa kuvaavat kahta lähestymistapaa tämän välyksen luomiseen:

Ohitusloven suuntaus suhteessa syöttösuuntaan määrittää, saako nauha stabiilisuuden vai menettääkö se. Kantimen kanssa samansuuntainen negatiivinen lovi heikentää taivutusvastusta syöttö-suuntavoimia vastaan, kun taas sama lovi, joka on kierretty kohtisuoraan kannattimeen nähden, säilyttää jäykkyyden siellä, missä sillä on eniten merkitystä - nauhan kiihdytyksen aikana iskujen välillä.

Suunnittelun tasapaino on herkkä. Poista liian paljon materiaalia, jolloin teline menettää jäykkyyden, mikä aiheuttaa nauhan vääntymistä, tärinää tai hyppäämistä tuotantonopeudella. Poista liian vähän, jolloin nauha törmää lävistyksiin, nostoihin tai muotoiltuihin osiin -, jolloin syntyy pursepiikkejä, pintavaurioita tai katastrofaalisia syöttöhäiriöitä. Ongelmat tulevat usein esille vain nopean-kokeilun aikana CAD-tarkistuksen sijaan, minkä vuoksi ohitusloveometria tulee aina validoida tuotantonopeuksilla, ei vain hitaiden asetusten näytteenoton aikana.

Hissisuunnittelu liittyy suoraan tähän haasteeseen. Nostimet nostavat nauhaa iskujen välillä, jolloin muodostuneet piirteet tyhjentävät muotin pinnan etenemisen aikana. Jos nostimen korkeus ei ole riittävä, muodostuneet piirteet vetäytyvät muotin pinnan yli. Jos se on liian suuri, nauha värähtelee pystysuunnassa nopean-syötön aikana, eivätkä ohjaajat voi kytkeytyä kunnolla. Hyvin -suunnitellut nostojärjestelmät toimivat yhdessä ohituslovien kanssa ja luovat vakaan kuljetusverhon - nauha liikkuu eteenpäin koskettamatta mitään, mitä sen ei pitäisi koskea, samalla kun se pysyy riittävän jäykkänä ohjaajan tarkkaan kiinnittymiseen seuraavalla asemalla.

Työkaluinsinööreille, jotka kohtaavat monimutkaisia ​​nauhaasetteluhaasteita, kuten ohituslovin konfigurointia, nostimen koordinointia ja materiaalivirran hallintaa,YICHENin mukautetut leimausmuottiratkaisuttarjota asiantuntija-apua näihin{0}}raskaisiin progressiivisiin muottiongelmiin.

Purseen muodostuminen ja kuinka kuomujen suunnittelu estää sen

Purseen muodostuminen on väistämätöntä kaikissa leikkausoperaatioissa -, mutta liiallinen tai progressiivinen jäysteen kasvu on merkki siitä, että jokin työkalujärjestelmässä on huonontumassa. Purseet muodostuvat työkappaleen -ulostulopuolelle, kun murtunutta materiaalia ei eroteta puhtaasti. Kuten progressiiviset muotintuotantotiedot vahvistavat, useimmat purseongelmat ovat progressiivisia eikä äkillisiä. Ne kehittyvät vähitellen, kun leikkuureunat kuluvat, välykset avautuvat tai kohdistus ajautuu.

Mikä aiheuttaa liiallisen jäysteen muodostumisen:

• Kuluneet leikkuureunat:Kun lävistys- ja meistinreunat pyöristyvät käytön seurauksena, materiaali vääntyy sen sijaan, että se leikkaa puhtaasti - puristaen ohuen metallihuulen (purseen) sen sijaan, että se murtuisi.
• Liiallinen välys:Kun lävistimen ja muotin välinen rako kasvaa optimaalisen alueen yli, materiaali vetää ja repeytyy leikkauksen sijaan, jolloin syntyy suurempia ja epäsäännöllisempiä purseita.
• Epätasainen välys:Virheellinen kohdistus aiheuttaa jäysteen vain toiselle puolelle -, mikä usein pahenee asteittain epäsymmetristen voimien kiihdyttäessä kulumista tiukemmalla puolella.
• Materiaalin vaihtelu:Kelan-to-kovuuden tai paksuuden erot muuttavat tehollista välyssuhdetta ilman työkalujen muutoksia.
• Voiteluhäiriöt:Likaantunut tai loppunut voiteluaine lisää kitkaa leikkuureunassa, jolloin syntyy lämpöä, joka pehmentää työkalun pintaa ja nopeuttaa reunan rappeutumista.

Suulakesuunnittelulla voidaan estää tai hallita jäysteen muodostumista useiden suunniteltujen lähestymistapojen avulla. Työkappaleen materiaalin oikeiden välyssuhteiden ylläpitäminen on perusta. Tämän lisäksi muotinterien käyttäminen korkean-kulumisen leikkausasemilla mahdollistaa paikallisen vaihdon ilman, että koko muotti rakennetaan uudelleen. Pinnoitteiden (TiN, TiCN tai AlCrN) levittäminen leikkuureunoihin vähentää kitkaa ja hidastaa kulumisen etenemistä. Ja suuttimen suunnittelu riittävällä teroitusvaralla - niin, että reunat voidaan hioa uudelleen useita kertoja muuttamatta kriittisiä mittoja - pidentää käyttöikää purse-tuottavien huononemistapahtumien välillä.

Tässä on diagnostinen viite, joka kuvaa kunkin vikatilan perimmäisen syyn, näkyviä oireita ja korjaavia toimia:

Jokainen näistä vikatiloista ruokkii muita. Rappaus karhentaa lävistyspintaa, mikä lisää etanan tarttuvuutta. Etanan veto vaurioittaa lävistysreunoja ja laajentaa tehokasta välystä. Leveä välys lisää jäysteen muodostumista. Kasvavat purseet häiritsevät nauhan etenemistä ja aiheuttavat syöttöhäiriöitä. Syöttöhäiriöt synnyttävät keskikuormituksen,{5}}joka lastujen reunat kuolevat. Näiden vikojen monimutkainen luonne johtuu siitä, että reaktiivinen huolto - odottaa osien huonontumista - maksaa aina enemmän kuin mitattavissa oleviin kulumisindikaattoreihin perustuva rakenteellinen ennaltaehkäisevä toimenpide.

Huolto ja työkalun käyttöiän hallinta leimausvalmistusprosessissa

Vikatilat yhdistävät toisiaan -, mutta jokainen niistä alkaa kulumisesta, jota ei havaittu tai jota ei ole korjattu. Ero ennustettavasti toimivan leimausvalmistusoperaation ja hätäpysäytysten välillä heiluvan välillä johtuu siitä, milloin puutut asiaan: ennen vikaa vai sen jälkeen. Reaktiivinen huolto - työkalujen käyttö, kunnes osat menevät huonoiksi - maksaa karkeastineljä kertaa enemmän kuin suunniteltu huoltokun otat huomioon suunnittelemattomat painoseisokit, käyttämättömät kuljettajien palkat, romut, laatukaranteenin, asennustyön ja menetetyn tuotantokatteen. Yksi rikkinäinen rei'itys, jonka vaihtaminen maksaa 25 dollaria, voi tuottaa yli 500 dollaria kokonaiskustannuksia suunnittelemattomista seisokeista, kun huomioidaan kaikki siihen liittyvät kulut.

Ennaltaehkäisevä huolto kääntää tämän yhtälön. Se korvaa hätäpysäytykset ajoitetuilla toimenpiteillä, jotka ajoitetaan työkalun kunnon mukaan eikä työkalun vikaantumista. Tärkeintä on tietää tarkalleen mitä mitata, milloin mitata ja mitä numerot tarkoittavat.

Teroitusvälit ja uudelleenhiontarajat

Kuinka monta lyöntiä voit saada, ennen kuin lyönti tai stanssaus tarvitsee teroitusta? Vastaus riippuu työkappaleen materiaalista, työkaluteräslaadusta ja siitä, kuinka aggressiivisesti olet valmis antamaan reunojen huonontua ennen puuttumista. Mutta tässä on periaate, joka ohjaa taloutta: usein tehtävät kevyet korjaukset pidentävät työkalun kokonaiskestoa kuin harvoin tehdyt raskaat jälkihiontat.

Mate Precision TechnologiesAsiakirjat, jotka oikein ohjelmoidut työkalut hyvin{0}}huolletuissa koneissa saavuttavat rutiininomaisesti 500,{2}} osumaa. Kriittinen oivallus on, että työkalun vetäminen 500 000 iskulla ja 0,005 tuuman jauhaminen takaa paljon pidemmän käyttöiän kuin odottaminen 550 000 osumaan ja 0,030 tuuman poistaminen. Jokainen voimakas jälkihionta kuluttaa kuusi kertaa kevyen korjauksen materiaalia -, mikä tarkoittaa, että saat vähemmän teroitussyklejä samalla rei'ityspituudella, ennen kuin se saavuttaa pienimmän käyttökelpoisen mittansa.

Tyypilliset teroitusvälit työkappaleen materiaalin mukaan (olettaen D2 tai vastaava työkaluteräs 58-62 HRC):

• Pehmeä teräs (alle 400 MPa):80 000 - 150 000 osumaa teroituksen välillä, 0,003-0,005 tuuman poisto uusintahiontaa kohti
• HSLA ja ruostumaton teräs (400-700 MPa):40 000 - 80 000 osumaa, poistaen 0,003-0,005 tuumaa uusintata kohti
• AHSS-laadut (yli 700 MPa):20 000 - 50 000 osumaa perinteisellä työkaluteräksellä; Suunnitellut PM-työkaluteräkset pintakäsittelyillä sopivat miedon teräksen väleihin
• Alumiini ja kupariseokset:100 000 - 200,000+ osumaa, vaikka kuoppakertymä saattaa vaatia puhdistustoimenpiteitä ennen kuin reunan kuluminen vaatii uudelleenhiontaa

Uudelleenhiontavara - kokonaismateriaali, joka voidaan poistaa lävistimestä tai muottiosasta ennen vaihtamista - riippuu meistin pituudesta ja tietystä muotin rakenteesta. Useimmat meistit sallivat 3–5 mm:n kokonaishiontasyvyyden ennen kuin ne saavuttavat vähimmäistoiminnallisen pituutensa. 0,10-0,13 mm korjausta kohden, mikä tarkoittaa 25–50 teroitusjaksoa työkalun koko käyttöiän aikana. Voimakkaat 0,75 mm:n jälkihiontat leikkaavat tämän määrän 4–7 jaksoon - mikä vähentää valtavasti saman teräspalan kokonaiskäyttöikää.

Yksi lisähuomio: jos työkaluissasi käytetään pintakäsittelyjä (TiN, TiCN tai vastaavia pinnoitteita), uudelleenhionta poistaa pinnoitteen teroitettulta pinnalta. Uudelleen-käsittely jokaisen jauhamisen jälkeen on välttämätöntä pinnoitteen kulumisominaisuuksien säilyttämiseksi. - Tämän vaiheen ohittaminen tarkoittaa, että myöhemmät teroitusvälit ovat lyhyempiä kuin alkuvaiheessa.

Signaalin huoltoa vaativat kulumisilmaisimet

Tietäenkunteroitus vaatii mitattavia kriteerejä, ei arvailua. Metallin leimaamisen valmistusprosessi tuottaa erityisiä, määrällisesti mitattavissa olevia signaaleja työkalujen huononemisesta -, sinun on vain tiedettävä, mitä materiaalityyppiäsi varten kannattaa seurata.

Mietojen terästen ja tavanomaisten HSLA-laatujen kohdalla purseen korkeus on edelleen luotettava ensisijainen indikaattori. Perinteinen kynnys on 10 % materiaalin paksuudesta -, kun jäysteen korkeus saavuttaa tämän arvon, työkalut on teroitettava. Tämä toimii, koska pehmeän teräksen purseen korkeus kasvaa jatkuvasti työkalun kulumisen myötä, mikä luo ennustettavan, mitattavissa olevan kulumiskäyrän.

Kehittyneillä lujilla{0}}teräksillä pelkkä jäysteen korkeus ei toimi indikaattorina. Tutkimukset osoittavat, että AHSS-laadut säilyttävät suhteellisen vakion pursekorkeuden työkalun kulumisesta huolimatta - todennäköisesti, koska niiden alempi sitkeys estää materiaalia pursuutumasta asteittain korkeampiin purseisiin kuten mieto teräs tekee. Sen sijaan leikatun reunan laadusta tulee hallitseva mittari: etsi epätasaisia ​​siirtymiä kiillotusvyöhykkeen ja murtumisalueen välillä, toissijaisia ​​leikkausjälkiä, aukkoja tai reunan karhennusta.

Tässä ovat mitattavissa olevat kulumisilmaisimet, joiden pitäisi käynnistää toiminto missä tahansa leimaamisprosessissa:

• Purseen korkeus ylittää 10 % massapaksuudesta(mieto teräs) - laukaisee uudelleenhionnan
• Maaleveys (tasainen kulutusnauha leikkuureunassa) ylittää 0,10 mm- käynnistää uudelleenhiontamisen purseesta riippumatta
• Toissijainen leikkaus näkyy leikatun reunan poikkileikkauksessa{0}}- osoittaa, että välys on kiristynyt kulumisen vuoksi; laukaisee tarkastuksen ja mahdollisen uudelleenhionnan tai kohdistamisen
• Epä-tasainen kiillotus---siirtymä murtumaan reiän kehän ympäri(AHSS) - laukaisee uudelleenhionta- tai tyhjennyskorjauksen
• Leikkuuvoiman lisäys ylittää 15-20 % perusviivasta(mitattu vetoisuusvalvonnan avulla) - käynnistää tarkastuksen reunan kulumisen tai materiaalin kertymisen varalta
• Kuorintavoima kasvaa- ilmaisee lävistyspinnan karhentumisen tai karhentumisen alkamista; käynnistää puhdistuksen tai uudelleenhiontamisen
• Lävistimen pituuden lyhennys lähestyy pienintä huollettavaa mittaa- käynnistää vaihdon uudelleenhiontamisen sijaan
• Näkyvää halkeilua, halkeilua tai halkeilua leikkuureunoissa- käynnistää välittömän vaihdon; murtuneen työkalun uudelleenhionta voi aiheuttaa katastrofaalisen vian

Uudelleenhionta- ja vaihtopäätösten ero on suoraviivainen: jos kuluminen on tasaista reunan himmenemistä ilman rakenteellisia vaurioita, hio uudelleen. Jos työkalussa on halkeamia, halkeamia, lämpötarkastusta tai se on saavuttanut vähimmäispituutensa, vaihda se. Jos yritetään hioa uudelleen halkeaman ohi, se yksinkertaisesti siirtää halkeaman syvemmälle työkaluun -, se palaa normaalin aikavälin murto-osan sisällä.

Ennaltaehkäisevän huoltoaikataulun laatiminen

Ennaltaehkäisevä aikataulu sitoo huoltotoimenpiteet osumamääriin ja mitattavissa oleviin kulumistietoihin sen sijaan, että odotettaisiin osien laadun epäonnistumista. Tässä on jäsennelty tarkastusjakso, joka pitää työkalut optimaalisessa suorituskyvyssä koko tuotantokampanjan ajan:

1. Määritä perusmittaukset muottiasennuksen yhteydessä:Tallenna leikkausvoima, kuorintavoima, jäysteen korkeus ja leikkausreunan kunto ensimmäisiin-tuoteosiin. Näistä tulee vertailumittauksiasi kaikissa myöhemmissä vertailuissa.
2. Aseta osumamäärän{0}}laukaisimet materiaalin perusteella:Ohjelmoi vetoisuusmittarit tai iskulaskurit ilmoittamaan, kun työkalu lähestyy odotettua teroitusväliä (esim. 100 000 osumaa pehmeälle teräkselle, 50 000 ruostumattomalle teräkselle).
3. Suorita{0}}painopistetarkistukset 50 %:lla odotetusta aikavälistä:Vedä näyteosat ja tarkasta reunan kunto, jäysteen korkeus ja ominaisuuksien mitat. Varmista, että työkalu seuraa suunniteltua huoltopistettään sen sijaan, että se heikkenee odotettua nopeammin.
4. Tarkasta aikataulun mukaisesti ennen muotin vetämistä:Mittaa purseen korkeus, tarkista maan leveys saavutettavilla lävistyspinnoilla ja varmista, että vetoisuuslukemat eivät ole ajautuneet yli 15-20 %:n kynnyksen. Jos kaikki mittarit ovat rajojen sisällä, jatka suorittamista seuraavalla tarkistuksella määritetyllä askeleella.
5. Huolla muotti offline-tilassa:Kun mittarit osoittavat, että uudelleenhionta on tarpeen, vedä meisti suunnitellun vaihtoikkunan aikana - ei puolivälissä-. Teroita kaikki leikkauslävistimet ja meistinosat tasaisesti, jotta välys pysyy tasaisena kaikissa asemissa.
6. Tarkista teroituksen jälkeen:Suorita ensimmäinen-artikkelin tarkastus uudelleen-teroitettuun työkaluun. Varmista, että jäysteen korkeus, reunan kunto ja mittatarkkuus ovat palanneet lähtötasolle ennen kuin luovutat täyden tuotantoon.
7. Lokin kumulatiivinen hiontasyvyys:Seuraa kustakin lävistimestä ja muottiosasta poistettua materiaalia. Ilmoita työkaluista, jotka lähestyvät vaihtokynnystä, jotta uusia komponentteja voidaan tilata ennen kuin niitä tarvitaan - ei sen jälkeen, kun ne ovat epäonnistuneet.

Tämä sekvenssi muuttaa ylläpidon reaktiivisesta kustannuspaikasta ennakoitavaksi tuotantopanokseksi. Tiedät milloin noppa tulee ulos, kuinka kauan palvelu kestää ja milloin se palaa sisään. Lehdistöaikataulut voidaan rakentaa näiden välien ympärille sen sijaan, että ne häiritsevät. Taloudellisuus on suoraviivaista: suunnitellun ylläpidon avulla voit sovittaa ajomäärät työkalun käyttöikään, mikä eliminoi suunnittelemattomat seisokit, jotka lisäävät osakohtaisia ​​kustannuksia jokaisessa mittarissa - työ-, romu-, yleiskustannukset ja menetetty tuotantokapasiteetti.

Kunnossapidon kurinalaisuus pitää työkalusi käynnissä suunnittelukuoressa. Parhaitenkin-huollettu meisti kuitenkin saavuttaa lopulta käyttöikänsä lopun -, ja jo kauan ennen sitä joudut tekemään päätöksiä siitä, onko nykyinen työkalukokoonpanosi todella oikea osien vaatimuksiin, tuotantomääriin ja laatutavoitteisiin.

Oikean meistin ja rei'itysasetuksen valitseminen metallin muovausta ja leimaamista varten

Ylläpito pitää työkalut hengissä -, mutta se ei voi korjata täysin väärää kokoonpanoa. Täydellisesti huolletut progressiiviset stanssausosat, joiden pitäisi olla siirtopuristimessa, tuottaa edelleen romua. Oikean meistiarkkitehtuurin, lävistysgeometrian, teräslaadun ja välyksen valitseminen alusta alkaen eliminoi kokonaiset ongelmaluokat ennen niiden alkamista. Haasteena on tiettyjen osavaatimusten yhdistäminen tiettyyn työkalukokoonpanoon ilman ylirakentamista (pääoman hukkaa) tai alirakennusta (laadusta tinkimättä).

Osavaatimusten sovittaminen työkalukokoonpanoon

Jokainen työkalupäätös juontaa juurensa osan painatukseen. Geometria sanelee meistin tyypin. Materiaali määrää teräslaadun ja välyksen. Volyymi sanelee investointitason. Toleranssi sanelee huoltointensiteetin. Tässä on päätösjärjestys osan analyysistä lopulliseen työkalun valintaan:

1. Määritä osan geometrian verhokäyrä:Onko se tasainen (yhdistesuulakekandidaatti), kohtalaisen monimutkainen leikkauksilla ja mutkalla (progressiivinen stanssausalue) vai syvälle muodostettu 3D-ominaisuuksilla (edellyttää siirtosuulaketta)?
2. Tunnista työkappaleen materiaali ja paksuus:Tämä määrittää tyhjennysprosentin, tarvittavan puristustonnimäärän peltileimauskoneessa ja mitkä työkaluteräslaadut tai kovametallivaihtoehdot säilyvät tavoitemäärillä.
3. Määritä toleranssivaatimukset:Ominaisuudet, jotka vaativat ±0,05 mm tai tiukempaa työntöä yhdistelmämuotteja tai tarkkuutta{1}}hiotun progressiivisen työkalun suuntaan. Löysemmät tekniset tiedot mahdollistavat yksinkertaisemman ja halvemman muottirakentamisen.
4. Vahvista tuotantomäärä ja ohjelman kesto:Vuotuinen määrä ja käyttöiän kokonaisvolyymi asettavat poistumamatematiikan, joka oikeuttaa työkaluinvestointitason.
5. Valitse rei'itysgeometriat jokaiselle toimenpiteelle:Yhdistä lävistysprofiilit (tasainen, viisto, katto) materiaalin vetolujuuteen ja paksuuteen aiemmin käsiteltyjen ohjeiden mukaisesti.
6. Määritä muotin materiaali ja pintakäsittely:Äänenvoimakkuus alle 100 000 pistettä A2:een. Yli 100 000, D2. Yli 1M kovametalliterät. Pinnoitteen-alttiit materiaalit (kupari, ruostumaton) vaativat pinnoitteen tilavuudesta riippumatta.
7. Tarkista välys materiaalin ja paksuuskaistan mukaan:Käytä prosenttiosuutta-per-sivutaulukoita ja vahvista sitten koeleikkauksilla stanssauksen aikana.

Tämä sekvenssi toimii, leimaatko metallilevyä autojen kiinnikkeitä varten tai valmistat tarkkoja sähkökoskettimia. Tulot muuttuvat; logiikka ei.

Volyymikynnykset ja työkaluinvestoinnit

Volyymi määrittää, onko metallipuristinleimausohjelmasi taloudellisesti järkevä - vai kuluttaako rahaa työkaluihin, jotka eivät koskaan maksa itsensä takaisin. Taloustiede noudattaa selkeää portaikkomallia.

Alle 5 000 osaa laserleikkaus ja puristusjarrumuovaus tuottavat tyypillisesti pienemmät kokonaiskustannukset, koska työkaluinvestointi on lähes nolla. 5 000–50 000 osaa yksinkertaisista yhdistetyistä-käyttömuotteista tulee edullisia - 5 000 - 30 000 dollarin työkalukustannuksia, jotka ovat riittävän ohuita kilpailemaan kappalekohtaisen valmistushinnan kanssa. Progressiivinen kuolee, asFictivin analyysi vahvistaasaavuttaa taloudellisen elinkelpoisuuden noin 50 000–100 000 vuosiyksikköä, ja työkaluinvestoinnit ovat 30 000–250 dollaria,000+ monimutkaisuudesta riippuen. Yli 500 000 osien vuosittaiset työkalut{11}}osaa kohti laskevat sentin murto-osaan -, mikä oikeuttaa kovametalliterät, korkealuokkaiset pintakäsittelyt ja täysin suunnitellut nauhaasettelut, jotka maksimoivat käyttöajan huoltovälien välillä.

Kriittinen virhe? Työkalusijoituksen valinta pelkästään ensimmäisen{0}}vuoden määrän perusteella. Ohjelma, joka tuottaa 20 000 osaa vuodessa kymmenen vuoden ajan, on yhteensä 200 000 osaa - progressiivisen die-alueen sisällä. Kuolettaa elinkaaren volyymia vastaan, ei vuotuisen volyymin mukaan, ja sijoituskuva muuttuu dramaattisesti.

Siirtyminen määrittelystä mukautettuun työkaluun

Vakioluettelomeistit ja yleiset meistisarjat hoitavat suoraviivaisen työn. Mutta tosimaailman osat ovat harvoin suoraviivaisia. Kun geometriasta tulee monimutkaista, toleranssit kiristyvät tai materiaalit aiheuttavat työkaluihin liittyviä haasteita, räätälöidyistä meistisuunnittelusta tulee ainoa käyttökelpoinen tie.

Skenaariot, joissa räätälöity muottisuunnittelu ylittää standardityökalut:

• Osat, jotka vaativat useita muovausoperaatioita järjestyksessä tiukoissa kaistaleasettelurajoituksissa -, joissa ohituslovisuunnittelu ja nostimen koordinointi vaativat sovellusta-erityistä suunnittelua
• Materiaalit, jotka ovat alttiita kiertymiselle tai ponnahtamiselle, jotka vaativat erityisiä välyksiä, pintakäsittelyjä ja lävistysgeometrioita, jotka eivät ole vakiotarjontaa
• Suuri{0}}volyymiohjelmat, joissa muotin käyttöiän optimointi (kovametallin sijoitus, pinnoitteen valinta, huoltopääsysuunnittelu) vaikuttaa suoraan osahintaan miljoonien syklien aikana
• Tiukat-toleranssiosat, joissa yhdistyvät leikkaus ja muovaus, missä tarkkuus asemasta-asemaan- riippuu tarkasta muottirakenteesta tavallisen komponenttien pinoamisen sijaan
• Monimutkaiset nauhaasettelut, joissa materiaalin käyttö, kantoaineen lujuus ja romun hallinta edellyttävät integroitua suunnittelua modulaarisen kokoonpanon sijaan

Suunnittelijoille, jotka ovat valmiita siirtymään valintakriteereistä varsinaiseen työkalujen kehittämiseen - erityisesti suunnittelussa-raskaita sovelluksissa, joihin liittyy monimutkaisia ​​muottirakenteita, tarkkuustyöskentelyä ja erityisiä lävistyskokoonpanoja -YICHENin mukautetut leimausmuottiratkaisutyhdistä työkaluinsinöörit suoraan näiden haasteiden vaatimaan asiantuntijasuunnittelutukeen. Niiden keskittyminen muotin komponentteihin, materiaalivirran optimointiin ja purseen hallintaan on linjassa tämän artikkelin kattamien tarkkojen parametrien kanssa.

Polku osatulostuksesta tuotantoon{0}}valmiisiin työkaluihin ei ole arvailua. Se on systemaattista edistystä: geometria ohjaa arkkitehtuuria, materiaali ohjaa teräksen valintaa ja raivaamista, volyymi ohjaa investointitasoa ja toleranssi ohjaa kunnossapidon suunnittelua. Tee nämä neljä päätöstä heti alussa, ja leimaamalla tai rei'imilläsi saadaan johdonmukaisia ​​osia ohjelman koko elinkaaren ajan sen sijaan, että epäonnistuisit tässä artikkelissa kartoitetuissa ennustettavissa kohdissa.

Usein kysyttyjä kysymyksiä meistien ja lävistysten leimaamisesta

1. Mitä eroa on leimaussuuttimella ja meistillä?

Leimaussuutin on täydellinen tarkkuustyökalukokoonpano, jossa on yhteensopivia ylä- ja alaosia, jotka leikkaavat, taivuttavat tai muodostavat metallilevyä. Lävistin on yksi erityinen komponentti tässä kokoonpanossa - uroselementti, joka liikkuu alaspäin suulakkeen onteloon suorittaakseen toimenpiteen. Ne toimivat parillisena järjestelmänä: meistin kohdistaa voimaa tiettyyn kohtaan, kun taas meisti tarjoaa vastakkaisen geometrian, joka ohjaa materiaalin muotoaan tai irtoamista. Rei'itysreunan ja muotin reunan välinen välys määrää osan laatua, jäysteen muodostusta ja työkalun käyttöikää.

2. Kuinka lasket leimausoperaatioiden stanssausvaran?

Suulakevälys ilmaistaan ​​prosentteina työkappaleen paksuudesta per sivu. Pehmeälle teräkselle vakiolähtökohta on 8-10 % per puoli. Lujat teräkset vaativat 12-16 %, kun taas pehmeämmät materiaalit, kuten alumiini ja kupari, käyttävät 5-8 %. Laskemista varten kerro materiaalin paksuus välysprosentilla ja lisää tämä arvo lävistimen mitan molemmille puolille muotin aukon koon määrittämiseksi. Esimerkiksi 1,0 mm:n pehmeä teräslevy 10 %:n välyksellä tarvitsee 1,2 mm suuremman suuttimen aukon (0,1 mm:n rako molemmilla puolilla). YICHENin räätälöidyt leimausmuottiratkaisut sopivat monimutkaisten sovellusten tarkkuusselvityssuunnitteluun.

3. Mikä aiheuttaa lävistysmurtuman leimausmuotissa?

Lävistysmurtuminen johtuu tyypillisesti keskittyneistä jännitysolosuhteista eikä asteittaisesta kulumisesta. Yleisimpiä syitä ovat lävistimen halkaisija, joka on liian pieni suhteessa materiaalin paksuuteen (alle 1:1 suhde miedolla teräksellä), sivuttaispoikkeama väärin kohdistetuista ohjaimista, iskun aiheuttama isku, joka aiheutuu osumasta vedettyyn etanoon tai kaksinkertaisen -paksuisen materiaalin päällekkäisyyteen, riittämättömästä tukituesta johtuva väsymishalkeilu ja leikkauskärkien lämpöpehmeneminen} korkeiden{{4} kierrosten aikana. Pienten lävistysten tukeminen ohjatuilla irrottimilla ja oikean välyksen ylläpitäminen vähentää merkittävästi murtumisastetta.

4. Milloin sinun pitäisi käyttää progressiivista muottia verrattuna siirtosuulakkeeseen?

Progressiiviset meistit sopivat pieniin ---keskisiin osiin suurilla volyymeillä (10,000+ ajoa kohden, mieluiten 100 K+) ja geometrinen monimutkaisuus on kohtalainen, ja ne voidaan järjestellä lineaarisesti kantonauhalla. Siirtomuotit ovat parempi valinta, kun osat vaativat syvävetoa, monimutkaisia ​​3D-geometrioita, muovausta useista suunnista tai kun osa on liian suuri käytännön nauhaleveyksiin. Siirtomuotit vähentävät myös materiaalihukkaa, koska ne poistavat kantorainan osien välistä. Päätös riippuu enemmän osan geometriasta ja materiaalien käytöstä kuin pelkästä tilavuudesta.

5. Kuinka usein leimausreiät tulee teroittaa?

Teroitusvälit riippuvat työkappaleen materiaalista ja työkaluteräslaadusta. Odota 80 000–150 000 osumaa teroitusten välillä D2-rei'illä, jotka leikkaavat pehmeää terästä. Ruostumaton teräs lyhentää sen 40 000–80 000 osumaan, kun taas AHSS-laadut saattavat vaatia huoltoa 20 000–50 000 osuman välein. Miedon teräksen avainindikaattori on jäysteen korkeus, joka ylittää 10 % materiaalin paksuudesta. AHSS:ssä tarkkaile sen sijaan leikkausreunan tasaisuutta. Säännölliset kevyet uudelleenhiontaukset (poistavat 0,003–0,005 tuumaa) tarjoavat paljon pidemmän työkalun kokonaiskäyttöiän kuin harvoin tehdyt raskaat uudelleenhionnat, mikä pidentää jokaisen rei'ityksen käyttöikää maksimoimalla käytettävissä olevat teroitusjaksot.